当胶料硫化完毕后，打开模具时，会发生胶料开裂的情况。开模缩裂可能是因为模具打开，硫化胶突然膨胀而导致在分模线部位出现开裂现象。开模时，硫化胶料在有限的区域内膨胀，并且超过其自身的韧性极限，就会导致胶料撕裂，发生开模缩裂。开模缩裂的后果就是在制品的分模线部位出现撕裂或者凹陷等缺陷，多发生在模压成型中，不过传递和注射成型中有时也会发生。
1.模具温度
橡胶制品硫化时采用低温长时间硫化工艺，可以保证胶料在焦烧和硫化开始前就已经充满模腔。这种胶料一般在低温下的抗撕裂性能好，减小开模缩裂的发生。
2.模具设计
成型制品尺寸大，用的模具也大，容易发生开模缩裂。设计橡胶制品模具时，如果表面积与体积的比值增大，开模缩裂的发生就少；让分模线处在一个不重要的位置，不会影响橡胶制品外观。
3.冷却模具
冷却模具，降低开模时的模具压力，可以减少橡胶开模缩裂的发生。
4.预热胶料
在胶料入模前，先进行预热，可以减少开模缩裂。预热实际也是使胶料在入模前膨胀。
5.延长焦烧时间
通过改性胶料来延长其焦烧安全期，使得胶料在硫化发生前具有足够的时间充满模腔，可以减少开模缩裂的发生。
6.提高抗撕裂性能
提高胶料的抗撕裂性能尤其是热抗撕裂性能，可以减少开模缩裂的发生。
未经允许不得转载：小花科普 » 如何减少橡胶开模缩裂 橡胶制品生产中发生开模缩裂的原因和预防措施